Алгоритм внедрения системы ХАССП на предприятии

Что такое ХАССП

Таможенный Союз регламентирует требования, относящиеся к процессам производства, доставки, перевозки и хранения, а также последующей утилизации пищевых продуктов. С 15 февраля 2015 года этот регламент начал действовать и для российских компаний. Теперь все, кто работает в отраслях, имеющих отношение к производству, продаже, хранению продуктов, должны внедрить ХАССП.

Что такое ХАССП

Эта аббревиатура — транскрипция с английского языка. Она расшифровывается как Hazard Analysis and Critical Control Points — анализ рисков и критические контрольные точки. Требования по обеспечению безопасности относятся не только к производителям, перевозчикам, складам, но и к перерабатывающим компаниям и ресторанам.

ХАССП означает, что компания разработала оценку опасных факторов, проводит их регулярную проверку, управление и контроль, чем обеспечивает безопасность находящейся в ее ведении продукции. Нарушители установленных правил рискуют выплатой штрафа от 700 000 до 1 000 000 рублей. Товары или продукты, в отношении которых допущено нарушение, могут быть конфискованы. Более того, Роспотребнадзор имеет право на 90 дней приостановить деятельность предприятия.

Получить бесплатную консультацию у эксперта центра сертификации

Ваш E-mail (для получения ответа) *:
Ваш номер телефона для связи с вами *:
Задайте ваш вопрос *:
Подтвердите что вы человек *:

Подготовка к внедрению ХАССП

Система внедрения ХАССП четко проработана и соответствует установленному алгоритму. Результатом внедрения системы становится не только соответствие деятельности предприятия закону, но и повышение конкурентоспособности его продукции и услуг. Первым шагом к внедрению ХАССП становится разработка рабочей группы.

Предприятие подбирает специалистов, которые в дальнейшем станут заниматься разработкой плана и внедрением ХАССП. Они должны обладать высокой профессиональной квалификацией, знанием тонкостей технологических процессов, особенностей продукта, требований к его безопасности. Знания необходимо подтвердить опытом. В группе должно быть не менее двух человек.

      Области знания и необходимые компетенции:

  • технологические процессы;
  • навыки работы с измерительным оборудованием и мониторингом качества;
  • управление безопасностью продуктов;
  • общая химия и биология;
  • ветеринария (мясо-молочная продукция);
  • законодательные акты, имеющие отношение к области производства, переработки, хранения или транспортировки продукции.

Необходимо предусмотреть возможность привлечения экспертов и консультантов по наиболее сложным вопросам и рискам в отрасли.

Получить бесплатную консультацию у эксперта центра сертификации

Ваш E-mail (для получения ответа) *:
Ваш номер телефона для связи с вами *:
Задайте ваш вопрос *:
Подтвердите что вы человек *:

Характеристика сырья и готовой продукции

Основа для разработки системы оценки и обеспечения безопасности продукта — его подробная характеристика. В описании должны быть указаны признаки и маркеры, указывающие на возможные риски и опасности, заключающиеся в ингредиентах, способах обработки или упаковки продукта. Четкие требования должны быть изложены относительно сырья, его состояния, качеств и категорий.

       Схема описания продукта такова:

  • полное наименование продукции;
  • состав, количество, качество и соотношение ингредиентов;
  • информация о структуре;
  • срок годности и требования к условиям хранения;
  • тип упаковки;
  • инструкция для конечного пользователя по применению продукта;
  • способ распространения.

При разработке описания необходимо проверить сырье и конечный продукт необходимо проверить на наличие аллергенов. Проверка проводится вне зависимости от заявленного поставщиком состава сырья. Рекомендуется результат работы группы представить в виде таблицы для более удобного прочтения и усвоения информации. При изменении рецептуры, состава, поставщиков сырья все обновленные данные необходимо изменить.

Ожидаемое целевое использование продукта

Группа по разработке ХАССП прогнозирует то, каким образом продукт может быть использован и насколько безопасны все варианты. Необходимо учесть:

  • использование по прямому назначению или согласно инструкции;
  • ошибочное — непреднамеренное — обращение;
  • безопасность и риски для отдельных групп пользователей — имеющих хронические заболевания, возрастные ограничения (дети, люди преклонного возраста), беременных.

Если в состав продукта входят вещества, которые у некоторой части аудитории могут вызвать аллергические реакции, это должно быть учтено и отмечено в описании продукта. Это могут быть глютен, арахисовое масло, фенилаланин. На безопасность продукции влияет также способ ее приготовления.

Генерация блок-схемы технологического процесса

Для любого производства необходима подробная технологическая схема. Она четко распределяет порядок операций, время и особенности их осуществления, помогает определить потенциально опасные участки производственной линии. Источники заражения могут быть трех видов:

  • биологические;
  • химические;
  • физические.

Подробная блок-схема технологического процесса позволит разработать методы для снижения или полного устранения рисков на каждом этапе производства. В подробном рассмотрении нуждается весь процесс от момента поставки сырья до отгрузки готового продукта.

Практическое подтверждение технологической схемы

Разработанная блок-схема технологического процесса требует практического подтверждения заявленных норм и характеристик. Для этого проводится опытное тестирование непосредственно на производстве или рабочем месте, если речь идет о ресторане или иной точке общественного питания. Потребуется проверить соответствие оборудования указанным в схеме данным, график работы смен (дневная, ночная, по выходным дням).

Во время проверки в блок-схему вносятся коррективы согласно реальным условиям производства. Все отмеченные несовпадения документально фиксируются, а схема рассчитывается с учетом новых данных.

Анализ теоретических и реальных опасностей

На этом этапе разработки ХАССП необходимо подробно рассмотреть возможности применения к данному производству наиболее технологичные и точные видах и возможности контроля рисков. Рабочая группа рассматривает информацию о существующих и потенциально возможных рисках и опасностях заражения, методах устранения установленных рисков.

При внесении изменений в производственный процесс анализ рисков и опасностей проводится заново. Он необходим в случаях:

  • первоначальной разработки ХАССП;
  • изменения технологии или ее отдельного этапа;
  • начале выпуска нового продукта;
  • введении в использование нового сырья;
  • обновлении производственных мощностей или оборудования;
  • смене самого помещения или дислокации производства;
  • обнаружении новых рисков.

Установление критических контрольных точек

Критические точки (ККТ) — это этапы или стадии процесса, в момент прохождения которых есть возможность повлиять на снижение возможных рисков или полностью устранить их. ККТ можно определить по нескольким методикам, в частности «Дерево принятия решений». Эта методика разработана NACMCF, консультативным комитетом, учрежденным Министерством сельского хозяйства США.

В задачу группы по разработке плана ХАССП входит минимизация количества ККТ. Это позволит снизить риски до допустимого уровня. Лучшее решение — устранение критических точек на этапе еще до начала собственно производственного процесса. Этому способствует подробный анализ сырья, процессов обработки и охлаждения, а также проверка продукта на отсутствие загрязнений.

Критические пределы ККТ

После установки всех критических точек в блок-схеме технологического процесса необходимо точно определить их критические значения. Это диапазон между минимальным и максимальным значением каждого значимого показателя. Определяются все данные, отражающие биологические, физические и химические риски. Установить эти значения помогут нормативно-правовые акты в законодательстве, данные научных разработок и отраслевые стандарты.

Создание системы мониторинга ККТ

Контролировать ККТ необходимо в непрерывном режиме, однако такой круглосуточный безотрывный мониторинг не всегда оправдан. Это может повлечь чрезмерные технико-экономические затраты. Допускается установка периодичности контрольных замеров и проверок с регулярностью, обеспечивающей надежное управление опасностями в каждой отдельно взятой ККТ.

Для каждой ККТ необходимо зафиксировать следующие аспекты:

  • объекты проверок;
  • методы мониторинга;
  • периодичность, временные интервалы или непрерывность контрольных процедур;
  • допустимая погрешность показателей;
  • ответственные за каждую ККТ.

План корректирующих действий

Когда группа ХАССП установила все необходимые данные, рассчитала точки ККТ, их характеристики и режимы мониторинга, формируется план корректирующих действий для ситуаций, когда параметры процессов приближаются к критическим показателям или выходят за их пределы. Разрабатывается план устранения обнаруженной опасности и коррекции обнаруженной проблемы.

Следующим шагом требуется устранить причины возникшей опасности или других отклонений от нормы в ККТ. Некачественную продукцию утилизируют, на это случай разрабатывается специальный план мероприятий. Все предпринятые шаги документируются.

Процедуры проверки работоспособности системы

Мероприятия по проверке ХАССП направлены на подтверждение действенности разработанного плана. Для этого осуществляются специальные процедуры, не совпадающие с уже используемыми методами мониторинга. Это тестирование включает дополнительные испытания двух типов:

  • верификация — фактическое доказательство соответствия продукции предъявленным к ней требованиям;
  • валидация — проверка самого плана ХАССП на согласованность с требованиями закона и отраслевыми нормами, а также способность запланированных действий обеспечить безопасность продукции предприятия.

Учетные документы и ревизия

Завершающий этап работы группы ХАССП заключается в подготовке полного комплекта документации, содержащего актуальные данные о проведенной работе. Все полученные сведения должны быть открыты для отраслевых предприятий и контролирующих органов.

В дальнейшем на предприятии проводятся ревизии на соответствие технологии производственных процессов плану ХАССП. В ходе этих проверок используются методы и процедуры, отличающиеся от содержащихся в плане. Обнаруженные отклонения и несоответствия дают повод для внесения корректировок в ХАССП, о чем составляется соответствующий отчет.

Сертификация продукции - получение разрешительной докумнтации - получение штрих кодов